На самом деле название «кованый» диск не совсем правильное, так как для его изготовления вовсе не применяются молот и наковальня. Правильнее - «изготовление диска путем горячей объемной штамповки». Технология и специальное оборудование для производства «кованых» дисков перекачивало из авиационной и космической промышленности.
Для изготовления таких дисков используется специальный сплав алюминия, с примесями магния, марганца и кремния (еще его называют авиационным). Его отличительной чертой является высокая прочность и пластичность. В машине для литья формируются специальные столбы, который перед отправкой на участок горячей штамповки разрезают на необходимые отрезки и проверяют химический состав сплава.
На этапе горячей штамповки заготовку для будущего кованого диска разогревают в печи и отправляют под пресс с нагрузкой 10 000 тысяч тонн на см2. Алюминий приобретает колоссальную прочность (становится прочнее стали). В этом заключается основной секрет кованых дисков. После такого сжатия структура метала становится мелкозернистой и волокнистой. Такая штамповка происходит трижды. Сначала диски осаживают, превращая в своеобразные «Блины». После чего отправляют в печь для разогрева а на прессе меняют штамп. Позже разогретые «блинчики» снова помещают в пресс и формируют примерный образ диска так званую «кастрюлю» и снова отправляют в печь. Затем на прессе снова меняют форму и повторяют процедуру. Только на третий раз получают окончательную заготовку будущего кованого диска. На данных этапах соблюдается строгий технологический процесс, чтобы не допустить потери температуры заготовки и охлаждения формы. После заготовка диска закаливаются в печи при температуре 515 °C. После закалки быстро помещаются в резервуар с холодной водой. При этом структура металла меняется, становится еще более прочной. Заготовка диска закаляется трижды и подвергается искусственному старению в печи.
После прохождения этих процедур заготовка перемещается в цех механической обработки. Обтачивается обод, прорезаются спицы и вентиляционные окна, высверливается отверстия под крепеж. На этом этапе заготовка уменьшается в весе примерно в 5 раз. После чего она принимает свой окончательный вид.
Читайте также про производство стальных дисков и литых дисков.